Más allá de los límites

Los nuevos modelos VNL y VNR de Volvo Trucks cuentan con lo último en tecnología automotriz y comodidad del conductor. Además, también se producen en una fábrica que marca la pauta en lo que respecta al cuidado del medio ambiente.

Dentro de la planta de NRV

Con la producción de los nuevos modelos Volvo VNL y VNR, la planta de New River Valley pudo reducir las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) en más de un 50 %.

Patrick Collignon

Al momento de redactar este artículo, Patrick Collignon se desempeñaba como Senior Vice President, Group Trucks Operations US, sin embargo, desde la publicación, ha asumido un nuevo cargo dentro de Volvo Group.

Durante los últimos 15 años, la planta de New River Valley (NRV) de Volvo Trucks se ha convertido en un modelo para la eficiencia energética y el manejo responsable de desechos. Los clientes de Volvo Trucks lo han notado, especialmente aquellos que consideran la protección del medio ambiente una prioridad en sus propios negocios.

“El enfoque en la eficiencia y sostenibilidad es importante para nuestra misión de impulsar la prosperidad para las soluciones de transporte”, señala Patrick Collignon, senior vice president, Group Trucks Operations for North American Manufacturing y anterior NRV plant manager. “Es por eso que la protección del medio ambiente está integrada en nuestros modelos de gestión y en los procesos de toma de decisiones”.

El camino medioambiental de NRV comenzó después que un grupo de empleados identificara y evaluara todos los flujos de desechos líquidos y sólidos en las operaciones de la planta. Ellos motivaron a los empleados a reciclar la mayor cantidad posible de basura a fin de reducir los desechos que se enviaban a los vertederos del área.

Producción en NRV

En 2014 la planta de NRV alcanzó uno de sus objetivos más ambiciosos hasta ahora: el cambio a electricidad neutra en carbono.



Los segmentos de gran volumen, como el cartón y el plástico, se compactan y se embalan en las instalaciones antes de reciclarlos. El compostaje de alimentos comenzó en muchas áreas de la planta y las cafeterías cambiaron a platos, tazas y utensilios que se pueden convertir en abono. En el área de producción, los equipos han logrado separar material reciclable en 22 sistemas de reciclaje distintos. Además, han podido recuperar, destilar y reconstituir los solventes para eliminación de pintura según las especificaciones originales para reutilizarlos en el taller de pintura.

Luego, en 2009, el liderazgo de NRV elevó los estándares.

“Nuestra prioridad inmediata era reducir nuestra huella energética, de modo que ese año tuvimos nuestro primer Energy Treasure Hunt”, señala Collignon. “La mejor energía es la energía que no necesita, y fue una manera divertida de que todos participaran”.

Paneles solares

Paneles solares bordean el acceso de la entrada principal de la planta de NRV.



Los empleados respondieron enviando cientos de ideas para ahorrar energía, desde soluciones simples como apagar las luces de la máquina de café hasta agilizar el proceso de ensamblaje. Se agregaron paneles solares en el acceso de la entrada principal. Los nuevos tragaluces redujeron la necesidad de contar con luz artificial. Se instalaron calefactores de agua solares en varias áreas como las cafeterías y los vestidores.

Estas y otras iniciativas ayudaron a NRV a convertirse en la primera instalación estadounidense en alcanzar certificación dual de las agencias líderes nacionales e internacionales para la gestión medioambiental: el reconocimiento estándar y platinum ISO 50001 en el programa de desempeño energético superior del Departamento de Energía de los Estados Unidos.

Junto con los ahorros de energía, NRV ahora es una instalación sin desechos en vertederos. Esto significa que un 100 % de los desechos de fabricación generados se reciclan, se convierten en abono o se transforman en electricidad.

En 2014 la planta alcanzó uno de sus objetivos más ambiciosos hasta ahora: el cambio a electricidad neutra en carbono. Toda la energía eléctrica de la planta ahora proviene del gas metano que se produce en 13 vertederos del área.

Panel de ideas

Se invita a los miembros del equipo de NRV a que envíen ideas para ahorrar energía como parte de su cultura de mejoramiento continuo.

Junto con la cabina, también se pinta un pequeño panel metálico, que es una parte fundamental del control de calidad. Una vez finalizado, el panel se lleva al laboratorio de pintura, donde se inserta en un espectrofotómetro y se compara con el color maestro en la base de datos principal. Dado que muchos colores y tonalidades son similares, el ojo humano puede dejar pasar fácilmente una pequeña variación. Si el espectrofotómetro detecta una discrepancia, la cabina regresa a la línea para volver a pintarse.

“Siempre debemos ser capaces de superar los límites de lo posible”, señala Collignon. “Al mismo tiempo, tenemos que considerar el impacto financiero y reconocer que lo que funciona en una ubicación puede no ser una opción en otra”.

El impulso hacia una mayor eficiencia en NRV también es evidente en la planta de producción. Justo a tiempo para la nueva producción de VNL y VNR, la planta invirtió en una tecnología para controlar el exceso de rociado de pintura que no requiere agua y usa un 60 % menos de energía que el proceso anterior. Piedra caliza en polvo captura el exceso de rociado, lo que elimina la necesidad de tratar los residuos de pintura, y los desechos de piedra caliza se vuelven a utilizar en la producción de cemento. 

Con el nuevo taller de pintura y las modificaciones, se redujeron las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) por camión en más de un 50 %. Las nuevas técnicas de rociado también se incorporaron al nuevo taller de pintura, lo que contribuye a reducir el uso de pintura por cabina.

Los equipos de producción también han aprovechado los procesos de fabricación avanzada más modernos para ahorrar tiempo y energía. NRV acaba de incorporar más de 50 nuevos robots en el taller de soldadura de carrocerías en blanco y amplió las actividades de impresión 3D, que permite fabricar piezas mucho más rápido que con las técnicas tradicionales de mecanizado.

“Tenemos varios niveles con nuestro desafío energético”, señala Collignon. “Uno es el comportamiento humano, como apagar las luces al salir de una habitación o no dejar el camión en ralentí durante mucho tiempo. Otro es analizar nuestros procesos de fabricación. Mientras más ojos estén atentos en un proceso, más personas señalarán cosas y será más fácil encontrar soluciones”.

Para marcar una verdadera diferencia cuando se trata de cuidado del medioambiente, se necesita el apoyo sólido de la administración, los sistemas y la tecnología adecuados, y el compromiso pleno de las personas en general

Patrick Collignon,

Group Trucks Operations US

Para mantener el ritmo de reducción del uso de energía, la planta se unió al programa Save Energy Now del Departamento de Energía de los Estados Unidos en 2011. El objetivo es lograr una reducción de energía del 25 % en 10 años, un objetivo que NRV superó después de solo un año.

En la actualidad, los empleados se centran en nuevas metas medioambientales. Actualmente se lleva a cabo la búsqueda de una fuente de energía renovable para reemplazar el gas natural que ahora se utiliza para la calefacción. El equipo también busca maneras de generar energía en el lugar como una forma de ahorrar costos de energía.

“Para marcar una verdadera diferencia cuando se trata de cuidado del medio ambiente, necesita apoyo sólido de la administración, los sistemas y la tecnología adecuados, y el compromiso pleno de las personas en general”, señala Collignon. “Me enorgullezco de lo que hemos logrado, y espero con interés el próximo gran avance”.

Nota editorial: a partir del 1 de octubre, se estableció una nueva estructura de fabricación norteamericana para impulsar la agilidad y flexibilidad según las necesidades locales. Franky Marchand, vice president de la planta de New River Valley, informará al equipo de administración ejecutiva de GTO y al executive vice president, Jan Ohlsson. Patrick Collignon (en la fotografía) asumirá una nueva asignación en Volvo Group.

Planta de New River Valley

Reciclaje

NRV ahora es una instalación sin desechos en vertederos. Esto significa que un 100 % de los desechos de fabricación generados se reciclan, se convierten en abono o se transforman en electricidad.

Fabrica modelos VNL, VNR, VNX, VHD y VAH.
2.400 empleados.
149.000 metros cuadrados/1,6 millones de pies cuadrados bajo un mismo techo.
Se usa electricidad libre de carbono desde 2014.
No genera desechos en vertederos desde 2013.

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